دسته: مواد و متالوژی ریخته گری یكی از روشهای ساخت و شكل دادن فلزات است در این روش یك فلز یا آلیاژ ابتدائاً ذوب شده و در درون یك محفظه تو خالی بنام قالب كه تقریباً به شكل قطع ساخته شده ریخته می شود، بنحوی كه پس از پایان انجماد شكل، ابعاد، تركیب شیمیای و خواص مورد نظر بدست آید
قیمت فایل فقط 6,900 تومان
ریخته گری (كاربرد – مزایا و...)
تعریف ریخته گری:
ریخته گری یكی از روشهای ساخت و شكل دادن فلزات است.
در این روش یك فلز یا آلیاژ ابتدائاً ذوب شده و در درون یك محفظه تو خالی بنام قالب كه تقریباً به شكل قطع ساخته شده ریخته می شود، بنحوی كه پس از پایان انجماد شكل، ابعاد، تركیب شیمیای و خواص مورد نظر بدست آید.
مراحل ریخته گری:
1) طراحی مكانیكی طرح مدل سازی انتخاب روش مناسب
طراحی ریخته گری
قالبی كه برای ساخت ماهیچه استفاده می شود.
2) ساخت قالب و ماهیچه
ریخته گری عملیات تخلیه و تمیز كاری( عملیات حرارتی و ساچمه زنی و…) بازرسی و آزمایش قطعات بسته بندی و ارسال
3) ذوب فلز
تعریف ریخته گری
ریخته گری یكی از روشهای شكل دادن قطعات فلزی است كه شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای كه پس از انجماد مذاب، شكل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یك فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست بطور كلی مراحل ریخته گری یك قطعه قلزی به طور ساده در ذیل نشان داده شده است.
تاریخچه ریخته گری:
براساس تحقیقات باستان شناسان، ریخته گری فلزات، یك تكنولوژی ماقبل تاریخ بوده و قدمتی شش هزار ساله دارد.
اولین اشیای ساخته شده از فلزات بصورت قطعات كوچك چكش كاری شده از مس هستند كه قدمت آنها به هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.
از نقطه نظر تاریخی، ریخته گری را می توان به چند دوره تقسیم نمود كه در اینجا بشرح آنها به اختصار می پردازیم.
دوره برنز ( مس و مفرغ)
این دوره در خاور نزدیك و در حدود 3000 سال قبل از میلاد مسیح آغاز شده اولین اشیای برنزی كشف شده بصورت آلیاژی از مس و آرسنیك ( حدود 4 درصد) بوده است.
موضوع مهم در این دوره، پی بردن به تأثیر قلع بر خواص مس است كه باعث افزایش استحكام و سختی آن می شود. این موضوع هنوز در پرده ای از ابهام است. زیرا نه سنگ معدن مس حاوی قلع بوده و نه اینكه معدن مس و قلع نزدیك هم قرار دارد كه آلیاژ شدن آنها بطور اتفاقی امكان پذیر باشد.
در ارتباط با چگونگی پیدایش ریخته گری، میتوان اینگونه تحلیل كرد كه با توجه به اینكه پتك كاری قبل از ریخته گری مورد استفاده بشر قرار گرفته است، ممكن است در هنگام تپك كاری عمل ذوب بطور اتفاقی صورت گرفته باشد كه با مشاهده این امر موارد ذیل در ذهن بشر القا شده است:
-مذاب باید در محفظه ای ریخته شود تا شكل پیدا كند.
- برای تهیه مذاب باید كوره های تپك كاری بگونه ای تغییر یابد كه همواره تهیه مذاب در آن امكان پذیر باشد.
- برای تهیه مذاب و نگه داری آن باید ظرفی نسوز تهیه كرد ( بوته)
با توجه با اینكه بشر قبلاً به نسوز بودن بعضی از خاكها پی برده و نیز به دلیل آشنایی با حرفه سفالگری، به نحوه شكل دادن خاك نیز دست یافته بود، لذا به نیازهای اول و سوم او پاسخ داده شد. نیاز دوم یعنی ساخت كوره های ذوب نیز احتمالاً با سنگ چین و گل اندود نمودن و قرار دادن محلی برای عبور هوا برآورده شد.
از مسائل مهم در این ارتباط موضوع و مش بود كه این امر به تبدیل سیستم دم از حالت فوت كردن به استفاده از كسیه دم و سپس به موتورهای تنظیم هوا و فشار مناسب كه امروزه كاربرد فراوانی دارد منتهی شد.
بطور كلی در دوران مفرغ، ساخت قطعاتی نظیر تبر، نیزه، كارد، سپر، ظروف و شیشه و نیز ساخت آلیاژ هایی از عناصری نظیر قلع ( تا 18 درصد) و سرب ( تا 11 درصد) و آرستیك و روی معممل بوده است.
دوره آهن:
براساس كاوش باستان شناسان در چین قطعاتی چون مربوط به 600 سال قبل از میلاد مسیح بدست آمده است اما پیدایش آهن به عنوان یك دوره به دو هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.
نام آهن در زبان پهلوی به عنوان آلیسن در زبان آلمانی آیزن و در انگلیسی آیرن نامیده می شود و احتمالاً در هنگام ذوب مس به آن پی بردند.
در هر حال در حدود 1200- 1000 سال قبل از میلاد آهن تقریباً ماده اصلی اغلب سلولها و ابزارها را تشكیل می داد.
با توجه به نقطه ذوب بالا ( 1539 بدیهی است كه ذوب مستقیم آهن تا قرن نوزدهم میلادی امكانپذیر نبود ولی در اواسط دوره آهن بر اثر افزایش كربن و پائین آمدن نقطه ذوب ( در چدنها) قطعات ریخته گری نیز بوجود آمد.
نكته مهم دیگر كشف عملیات حرارتی بر روی آهن بود كه از اهمیت خاصی برخوردار است. در مصر شمشیری و تبری با پوشش خاك نسوز بدست آمده كه لبه آن حاوی 9 .0 درصد كربن و قسمتهای میانی آن تقریباص فاقد كربن است.
در این اشیاء سختی در قسمت میانی معادل 70 BHN و در قسمت لبه معادل 440 BHN می باشد البه در این دوره جدیدی در آلیاژ های مس نیز بوجود آمده و آلیاژ های مختلفی از مس و قلع ساخته شد.
از آلیاژهای دیگر ساخته شده در اواخر این دوره آلیاژ برنج ( مس و روی) و نیز بنجهای قلع دار است. پیدایش روشهای جدید ریخته گری و قالبگیری را نیز باید از دیگر تحولات دوره آهن دانست در این دوره شواهدی وجود دارد كه از قالبهای سرامیكی نیز استفاده بعمل آمده است.
از عجایب این دوره ساخت مجسمه رودیس است كه در سال 290 قبل از میلاد ساخته شد و جزء عجایب هفتگانه محسوب می شود.
این مجسمه 32 متری كه از قطعات مختلف برنز ریختگی ساخته شده و وزنی حدود 390 تن داشت، طی زمین لرزه ای در دریای مدینترانه غرق شد.
دوره تاریك صنعتی:
در سده های سوم و چهارم بعد از میلاد تا قرن چهاردهم میلادی یك دوره ركود در صنایع و از جمله ریخته گری بوجود آمد.
البته، با توجه به حاكمیت كلیسا و تزئینات آن نظیر ناقوس و شمعدانی روشهای جدیدی در ریخته گری ابداع شد. ( قالب گری با فرمان)
دوره رنسانس صنعتی:
این دوره از سال 1500 میلادی تا 1700 میلادی بطول انجامید. در این دوره صنعت توپ ریزی بنا نهاده شد. ابتدا لوله هیا توپ از برنز و سپس از چدن ساخته شد.
در این دوره علاوه بر تكامل كوره ها و سیستمهای دمشی، از نظر مواد اولیه باید آغاز استفاده از ماسه و روش قالبگیری در ماسه محسوب كرد.
ظهور چدن و فولاد به عنوان مواد اولیه در ساخت قطعات و لوازم دفاعی و خانگی و همچنین استفاده از آلیاژ های متفاوت مس نظیر برنز و برنج و عناصر دیگر و استفاده از طلا در ساخت زینت آلات و قطعات تزئینی از مظاهر دیگر این دوره است.
در این دوره متالوژی بعنوان یك علم مستقل، پیشرفت كرد و نظریه ساختاری بطوری فلزات و سایر مواد توسط هارلكویكر ( Harsoeker) فرانسوی اعلام شد.
قرن هفدهم قرن دستیابی به ابزاری جدید بنام میكروسكوپ بود كه تحولی جدی در علم متالوژی ایجاد كرد.
دوره انقلاب صنعتی:
یكی از تعاریف انقلاب صنعتی اینست كه حداقل 50 درصد تولید هر ماه از خانه یا كارگاههای كوچك به كارخانه منتقل شد.
انگلستان سال 1750 را آغاز انقلاب صنعتی می داند و علت آن را استفاد از كك بجای زغال چوب بیان می كنند.
اولین كوره همراه با سوخت كك در سال 1709 میلادی آغاز بكار كرد. ابراهام دارابی درسال 1777 اولین كوره بلند خود را برای ذوب و احیای سنگ معدن آهن بكار انداخت.
علاوه بر نوع كوره، روش و استفاده از دهنده های بهتر ( استفاده از دمنده هایی كه با موتور بخار كار می كردند)، اطلاعات كافی از وجود واكنش های گرما زا میان هوا و سوخت راباید از عوامل اصلی دیگر در تحول و تكامل ریخته گری محسوب كرد.
روشهای تولید قطعات:
در تهیه قطعات صنعتی هر چند ریخته گری بدلیل ویژگی های آن از نقطه نظر تكنولوژی و جنبه‌های اقتصادی به عنوان یك روش مهم و اساسی مطرح است، با این وجود برای بدست آوردن شناختی واقعی و همه جانبه، لازمست تا ویژگیهایی این روش در كنار سایر روشهای موجود در تولید قطعات مورد بررسی و اندیابی قرار گیرد.
بطور كلی روشهای اصلی شكل دادن فلزات را علاوه بر ریخته گری به چهار گروه عملیات مكانیكی، اتصالی، ماشینكاری و متالوژی پودر تقسیم می نمایند.
عملیات مكانیكی با روش مكانیكی شكل دادن ، Mechanical procen
در این عملیات مواد جامد فلزی موسوم به شمش تحت روشهایی نظیر چكش كاری یا تپك كاری، نورد و اكستروژن ( فشار كاری) شكل داده می شود.
در حقیقت در این روش ها یك قطعه فلزی تحت تأثیر ضربه یا نیروی اعمالی تغییر شكل پلاستیك می دهد.
این شكل دادن با توجه به جنس فلز و شرایط كاربردی آن ممكن است به صورت سرد یا گرم انجام شود.
هر گاه كار مكانیكی در درجه حرارتهای پانیمتر از 3/1 نقطه ذوب بر حسب درجه كلوین انجام شود به آن كار سرد گویند، در حالیكه انجام كار مكانیكی در درجه حرارتهای بالاتر از حد ذكر شده، كارگر نامیده می شود.
همانطور كه قبلاً نیز ذكر شده مهمترین روشهای مكانیكی شكل دادن شامل:
1) آهنگری، یا تپك كاری (Forging)
2) نورد Rolling
3) اكستروژن Extrusion
اكستروژن
در هر حال، نقطه شروع در تولید یك قطعه از طریق هر یك از روشهای ذكر شده تهیه ماده اولیه یعنی شمش فلز مورد نظر از طریق ریخته گری است.
قابل ذكر است كه این روش تها به فلزاتی اختصاص دارد كه دارای قابلیت شكل پذیری باشند. بعنوان مثال بسیاری از موارد صنعتی و بخصوص چدنها كه قسمت اعظم مواد اولیه و آلیاژ های صنعتی را تأمین می كنند. از طریق مكانیكی امكان شكل پذیری ندارند
( بخشی از انواع آن) محصولات نهایی تولید شده در این روشها، شكلهای اولیه یا نیمه تمام استاندارد شده از قبیل ورق، صفحه، مفتول، سیم، پروفیل و لوله و … است.
محدودیت ها و مزایا:
- روشهای نورد و اكستروژن فقط برای مقاطع یكنواخت و ساده باطری زیاد استفاده می شود.
- روش آهنگری از نظر سطوح و سوراخهای داخلی محدودیت دارد
- هزینه تجهیزات بالاست.
- خواص مكانیكی در قطعات تولیدی به روشهای مكانیكی بالاتر از قطعات ریخته گری شده است.
2) روشهای اتصالی
در این روش قطعات بزرگ از بهم متصل كردن قطعات كوچكتر ساخته می شود. كه شامل عملیات جوشكاری، لحیم كاری، پیچ و مهره و پرچ كردن می باشد.
2-1) عملیات جوشكاری Welding procem
این روش عبارتست از تهیه قطعات صنعتی از طریق جوش دادن اجزای كوچكتری كه توسط روش های دیگر ساخته شده اند.
هر چند كه جوشكاری فلزات را از نظر تكامل و وسعت عمل نمی توان با روش ریخته گری مقایسه كرد ولی با این وجود در بسیاری جهات شباهتهایی میان آنها وجود دارد.
بطور كلی اساس تولید قطعات در انواع روشهای جوشكاری، ایجاد منطقه ذوب در میان دو قعطعه ای است كه باید بهم متصل شوند وشرط اصلی اتصال اتمی و مولكولی آن دو قطعه به یكدیگر است.
امروزه روشهای متنوعی از جوشكاری وجود دارد كه جوشكاری قوسی، اكس استیلن، نفوذی و جوشكاری، گاز آرگون از آن جمله است.
قابل ذكر اینكه در روش جوشكاری، استحكام قطعات متصل شده، هیچگاه قابل مقایسه با قطعات یكپارچه نیست و بهمین دلیل این روش بعنوان یك روش تكمیلی ( تمام كننده) در تولید قطعات صنعتی شیار می رود.
محدودیت ها:
1) جوشكاری همه فلزات راحت نیست مثل آلیاژ های آلومنییم، چدن داكتیل و فولادهای آلیاژی و …
2) جوش معمولاً نقطة ضعیف قطعه محسوب می شود. بخاطر وجود تنش بالا در محل جوش و یا ورود كك و ناخالصی در اثر جوشكاری
3) محدودیت از نظر تركیب شیمیایی
روش ماشینكاری Machining procem
این روش عبارتست از تولید قطعات از طریق براده برداری ( جدا سازی) از روی اجزایی یا اشكال ساده یا غیر دقیق، با استفاده از ماشینكای ابزار ( تراشكاری، فرز كاری، سوراخ كاری، اسپارك و …)
هر چند در این روش اغلب اوقات شكل قطعات ساده بطور كامل از برداه برداری فلز از روی قطعات ساده بدست می آید، با این وجود ماشینكاری یك روش تمام كننه به منظور بالابردن دقت ابعادی قطعات ساخته شده به روشهای دیگر در صنعت كاربرد فراوانی دارد.
صنعت ماشینكاری علی رغم در اختیار داشتن انواع ماشین آلات و دستگاههای متعدد و پیچیده كه كاربرد آن نیازمند مهارت بالایی است. صنعت جدیدی است كه در هر حال بعد از ریخته گری و آهنگری قرار می گیرد. چرا كه بدون ماشینكاری، صنایع دیگر همچون ریخته گری و ماشین سازی از دقت برخوردار نبوده و شاید قسمت اعظم دستگاهها قادر به كاركردن هم نباشند ولی بدون وجود صنایع ریخته گری و آهنگری امكان ساخت هیچ ماشین و یا وسیله ای وجود ندارد.
محدودیت ها:
1) ماشینكاری قطعات با سختی بالا مشكل است. ماشینكاری چون سفید شكل است.
2) محدودیت ابعاد و هزینه تجهیزات
3) محدودیت از نظر پیچیدگی سطوح داخلی
4) پرت یا اتلاف بالای مواد
روش متالوژی پودر. Powder Metallurgy
متالوژی پودر یكی از روشهای شكل دادن فلزات است كه در آن شكل، اندازه و خواص مورد نظر، در اثر تراكم كردن پودر فلزی و سپس تف جوشی ( زینتر كردن) آن ( ذوب سطحی) در درجه حرارتهای بالا حاصل می شود.
هر چند كه این روش از نظر قدمت از قدمت زیادی برخوردار است ولی بعنوان یك روش تولید در مقیاس تجارتی، یكی از جدیدترین روشهاست.
امروزه پیشرفت و توسعه فراوانی در زمینه متالوژی پودر حاصل شده است و این روش طیف وسیعی از صنعت جدید را تحت پوشش خود قرار داده است كه برخی از این موارد بدین شرح است.
- ساخت ابزارهای برش و تراش برای كارهایی كه میزان سایش در آنها بالاست.
- ساخت قطعات با نقطه ذوب بسیار بالا میتوان شامل فیلامان تنگستی لامپهای روشنایی
- ساخت قطعات اتومبیل و ماشینهای كشاورزی
- ساخت قطعات مربوط به لوازم خانگی، بعنوان مثال ماشین لباسشویی، كمپرسور یخچال و كولر
- بكارگیری عناصر آلیاژ نشدنی و مخلوطهای فلزی و غیر فلزی مثل Sic ,c, fe, pb, CM, Fe, pb+ cu-G
- صرفه جوئی در مصرف مواد و كاهش دور ریز
هر چند می توان قطعات زیادی را با استفاده از روش متالوژی پودر ساخت ولی ساخت قطعات از فلزات دیرگداز( با نقطه ذوب بالا) از ویژگیهای منحصر بفرد این روش است.
این روش بیشتر برای قطعاتی كه سایش زیاد داردند استفاده می شود.
روغنكاری قطعات تولید شده به این روش راحت است چرا كه روغن در بین پودرها قرار گرفته و بمرور زمان این روغن جهت روغنكاری قطعه همچون یاتاقان استفاده می شود.
پودر فلزات معمولاً توسط روش ریخته گری تولید می شود.
از مطالب بالا استنباط می شود قطعات تولیدی به این روش دارای دوام بالایی بوده، دقت ابعادی بالائی دارند، صافی سطح بالایی دارند. ضریب اصطحكاك استاتیكی و دینامیكی پائینی دارند.
محدودیت ها:
1) از نظر هزینه تجهیزات
2) از نظر ابعد قطعات و وزن قطعات تولیدی محدودیت داریم حداكثر تا 12 kg
3) قطعات شكل پذیری كمی دارند.
4) تهیه مواد اولیه گران ( معمولاً بروش ریخته گری)
5) محدودیت تركیب شیمیایی
6) محدودیت شكل سطوح داخلی
مزایا و محدودیتهای روش ریخته گری نسبت به سایر روشهای تولید
در جهان امروز صنعت ریخته گری قسمت بزرگی از اقتصاد یك كشور را تحت پوشش خود قرار می دهد.
با مراجعه به آمارهای جهانی تولید قطعات صنعتی، افزایش روز افزون میزان این محصولات ریخته گری در مقایسه با محصولات ساخته شده از طریق سایر روشها، بخوبی مشهور است. با توجه به گسترش روزافزون این روش تولیدی. در اینجا لازم است مروری مختصری بر مزایا و محدودیتهای تولید قطعات به روش ریخته گری صورت گیرد.
مهمترین مزایای روش ریخته گری:
پاره ای از مزایا بعنوان یك ویژگی ذاتی، در فرآیند ریخته گری مطرح هستند. این ویژگیها در مواردی خاص، عامل اصلی در انتخاب روش ریخته گری بعنوان یك روش برتر، نسبت به سایر روشهای شكل دادن بشمار می روند، در هر حال برخی از مزایای این روش: 1- امكان ساخت ( عدم محدودیت شكل ( داخلی و خارجی))
اجسامی كه دارای شكلهای پیچیده داخلی و خارجی هستند، فقط از طریق ریخته گری تولید می شوند. در نتیجه بسیاری از عملیات دیگر از قبیل ماشینكاری، آهنگری و جوشكاری، كه در ساخت قطعاتی نظیر سیلندرها، توربینها، پمپها و نظایر آنها از محدودیت های فراوانی برخوردارند، كاهش یافته و یا از بین می روند.
2- طبیعت فلز،
برخی از فلزات بنا بر طبیعت متالوژیكی، تنها به روش ریخته گری شكل می گیرند و عملیات مكانیكی از قبیل نورد و آهنگری را نمی پذیرند. چدنها نمونه بارز این قبیل مواد هستند.
3- سهولت و سرعت تولید ( كاهش اتلاف و همچنین كاهش زمان ساخت)
4- امكان تولید قطعات بسیار بزرگ و بسیار كوچك ( عدم محدودیت ابعاد و وزن قطعات)
5- امكان ایجاد خواص مكانیكی لازم، از طریق كنترل تركیب شیمیای آلیاژ و یا سرعت سرد كردن آنها. ( امكان آلیاژ سازی وجود دارد)
6- با توجه به سرعت تولید و هزینه های تمام شده از نظر اقتصادی، قطعات ساخته شده به روش ریخته گری نسبت به سایر روشها مقرون به صرفه تر هستند.
7- از نظر تعداد قطعه محدودیت وجود ندارد.
8- یكپارچه ساخته شدن قطعات
مهمترین محدودیت های روش ریخته گری:
علی رغم مزایایی زیادی كه به آنها اشاره شده تولید قطعات به این روش از محدودیت هایی نیز برخوردارد است كه برخی از آنها عبارتند از:
1- كافی نبودن دقت:
هر چند میزان دقت ابعاد و سطوح در روشهای مختلف ریخته گری متفاوت است و با پیشرفت روز افزون این صنعت روشهایی ابداع شده است كه محصول تولیدی آنها از دقت ابعاد و سطوح بسیار بالایی برخوردار است ( روش ریخته گری دقیق). با این وجود در یك نگرش كلی به طبیت این فرآیند كافی نبودن دقت ابعادی در این روش در مقایسه با روش همچون ماشینكاری بخوبی استنباط می شود.
2- غیر یكنواختی در خواص مكانیكی
عدم یكنواختی در سرعت سرد شدن قطعات ریختگی كه از طبیعت این فرآیند ناشی می شود بغیر یكنواختی ساختار درونی و خواص مكانیكی قطعه منتهی می شود.
3- آلودگی محیط روش ریخته گری، بیش از سایر روشهای تولید می باشد.
4- برای فلزات فعال روش های ویژه نیاز دارد.
محصولات ریخته گری
صنعت ریخته گری از نظر تولیدی به دو دسته اصلی تقسیم می شود كه عبارتند از:
1- ریخته گری شمش ( شمش ریزی ) Ingot Casting
2- ریخته گری قطعه ( شكل ریزی) Shope Casting
همانطور كه قبلاً اشاره شد، شمشها محصولات نیمه تعامی هستند كه یا به منظور استفاده در ریخته گری ( ذوب مجدد) تولید می شوند و یا اینكه برای تهیه قطعات صنعتی از طریق یكی از روشهای متداول شكل دادن مكانیكی مورد استفاده قرار می گیرند.
دارا بودن ابعادی مناسب از نقطه نظر وزن، انبار كردن و سهولت برش و جدا كردن از ویژگیهای مهم در ارتباط با شمشهای ریخته گری هستند.
در حالیكه شمشهای مناسب برای انجام كار مكانیكی، شكل هندسی معینی داشته و بیشتر در انواع مكعب مستطیل و یا استوانه ای تولید می شوند.
صنعت ریخته گری از نظر فلز مصرفی به دو دسته تقسی بندی می شود:
- ریخته گری فلزات آهن
- ریخته گری فلزات غیر آهنی
همچنین از نظر نوع قالب می توان اینچنین تقسیبم بندی نمود.
- ریخته گری در قالبهای موقت
- ریخته گری در قالبهای دائمی
تقسیم بندی كارگاه ریخته گری Cast home (Foundry)
از نظر نوع آلیاژ مصرفی
- آلیاژ های آهنی، چدن ریزی، فولاد ریزی
- آلیاژ های غیر آهنی/ رنگی، آلومنیم ریزی، برنج ریزی و …
از نظر روش ریخته گری / قالبگیری
الف- ریخته گری در قالب های موقت
- ریخته گری در ماسه
- ریخته گری دقیق
ب- ریخته گری در قالب های دائمی
- ریخته گری تحت فشار
- ریخته گری گریز از مركز
جهت دریافت فایل ریخته گری (كاربرد – مزایا و...) لطفا آن را خریداری نمایید
قیمت فایل فقط 6,900 تومان
برچسب ها : ریخته گری (كاربرد – مزایا و) , طرح توجیهی ریخته گری (كاربرد – مزایا و) , دانلود ریخته گری (كاربرد – مزایا و) , ریخته گری , ریخته گری در ماسه , , ریخته گری دقیق , ریخته گری فلزات آهن , ریخته گری فلزات غیر آهنی , ریخته گری در قالب های دائمی , , ریخته گری تحت فشار , ریخته گری گریز از مركز , مواد و متالوژی , دانلود طرح توجیهی , پروژه دانشجویی , دانلود پژوهش , دانلو